橡胶辊的生产是一个结合了材料科学、精密机械和工艺技术的复杂过程。其核心在于将具有特定性能的橡胶层牢固、精确地粘合在金属（或其它材料）辊芯上，并满足最终使用所需的尺寸、硬度、表面光洁度和性能要求。
以下是橡胶辊典型的生产过程，可分为几个关键阶段：
第一阶段：设计与准备
需求分析：明确辊子的用途（如印刷、造纸、纺织、钢铁、涂布等），确定关键性能指标：硬度（肖氏A或IRHD）、耐介质性（油、溶剂、酸碱性）、耐磨性、耐温性、弹性、表面状态（光面、雾面、花纹、螺纹）等。
结构设计：
辊芯设计：通常为钢制（碳钢、不锈钢），也有铝制或塑料制。需设计结构（实心、中空）、壁厚、轴头形式（通轴、镶轴）及动平衡要求。中空辊芯常用于加热或冷却介质循环。
胶层设计：确定橡胶种类、厚度、层数（有时为多层不同硬度的胶层）。
材料选择：
橡胶材料：根据用途选择，例如：
丁腈橡胶：耐油性好，用于油墨辊、轧钢辊。
三元乙丙橡胶：耐臭氧、耐候、耐蒸汽，用于造纸、纺织、户外设备。
硅橡胶：耐高低温、食品级、高弹性，用于食品加工、热转印。
聚氨酯橡胶：高耐磨、高承载、耐切割，用于工业输送辊、造纸压榨辊。
氯丁橡胶：耐候、耐中等油品，通用性较好。
天然橡胶：高弹性、低生热，用于简易缓冲辊。
粘合剂：选择确保橡胶与金属辊芯牢固粘合的专用胶粘剂体系。
辊芯：进行必要的金属加工和预处理。
第二阶段：辊芯处理
这是确保粘合牢固（不脱胶）的关键步骤。
机械处理：对辊芯表面进行喷砂或打磨，彻底清除锈迹和油污，并创造粗糙的表面以增加粘合面积。
化学清洗：使用溶剂（如丙酮、三氯乙烯）清洗，去除所有油脂和残留物。
涂刷底涂和粘合剂：在清洁干燥的辊芯表面均匀涂刷专用的金属底涂和粘合层。涂覆后需在无尘环境中充分干燥或硫化。
第三阶段：橡胶成型与硫化
这是赋予橡胶辊最终形状和性能的核心环节，主要有两种方法：
方法A：包胶模压法（较常用，尤其适用于高精度辊）
混炼与预成型：将生胶与各种配合剂（硫化剂、促进剂、补强剂、防老剂等）在密炼机中混炼均匀，制成混炼胶。然后通过挤出机或压延机，将胶料制成与辊筒尺寸相近的带状或片状。
包胶：将预成型好的胶料紧密地包裹在处理好的辊芯上，确保无气泡、无缝隙。多层胶料需分层包裹。
缠绕保护层：在包好的胶料外紧密缠绕数层高温硫化帆布或PET薄膜，以施加均匀的硫化压力，防止胶料在硫化过程中流动变形。
硫化：将包裹好的辊子放入大型蒸汽硫化罐中。在高温（通常120°C-180°C）和压力下保持数小时至十几小时，使橡胶发生不可逆的交联（硫化）反应，获得最终的物理机械性能，同时粘合剂发生作用，实现牢固粘合。
方法B：注射成型法（适用于大批量、中小型辊）
将处理好的辊芯作为“嵌件”，放入大型橡胶注射机的模具型腔中。
机器将加热塑化的混炼胶高压注射到模具型腔内，充满辊芯与模具之间的空隙。
在模具内保持温度压力，使胶料完成硫化。此法自动化程度高，尺寸精确，效率高，但模具成本高昂。
第四阶段：后加工与精整
硫化后的橡胶辊只是“毛坯”，必须经过精密加工才能达到使用要求。
拆除保护层：冷却后，剥去外层缠绕的帆布或薄膜。
车削/磨削：在精密数控车床或磨床上，对橡胶表面进行车削和磨削。
粗加工：去除多余胶料，获得接近最终尺寸的圆柱体。
精磨：使用专用砂轮（如CBN砂轮），以精确的转速、进给量和冷却方式，将辊身加工到最终的精确尺寸（公差可达±0.01mm）、圆度和圆柱度。
抛光：根据要求，使用抛光带或抛光轮对表面进行抛光，达到指定的光洁度（镜面、亚光等）或纹理。
动平衡校正：对于高速运转的辊子，必须进行动平衡测试。通过在辊芯特定位置增重或去重，确保其在工作转速下振动极小，保证运行平稳。
表面处理：有时会根据需要，进行涂层（如特氟龙涂层）、镀铬或激光雕刻表面花纹等处理。
第五阶段：检验与包装
最终检验：测量直径、长度、硬度（用橡胶硬度计）、表面粗糙度、跳动量、动平衡值，并进行外观检查（无气泡、杂质、裂纹）。
性能测试：必要时抽样进行粘合强度测试（如剥离试验）、耐介质测试等。
包装：清洁辊面后，用防锈纸、塑料膜和坚固的木箱包装，保护成品，特别是精密表面，在运输中免受损伤。
总结
橡胶辊的生产是一个 “材料 + 粘合 + 精密制造” 的系统工程。从胶料配方设计 到 辊芯预处理与粘合，再到 成型硫化的工艺控制，最后通过 高精度的机械加工 来实现最终性能，每一个环节都对最终产品的质量和使用寿命至关重要。不同用途的橡胶辊，其生产流程的侧重点和工艺参数会有显著差异。
